ప్రధాన లక్షణాలు:
అధిక సామర్థ్యం: అధిక ఏకీకరణ స్థాయితో ఆపరేటింగ్ మాడ్యూల్ నియంత్రణ ఈ గుండెలో దాదాపు అన్ని ఆపరేషన్‌లను చేస్తుంది.
లాంగ్ లైఫ్-స్పాన్: సీల్ మెయిన్ మెషిన్ బెడ్‌ను బలోపేతం చేయడం వల్ల ట్రాన్స్‌మోగ్రిఫికేషన్‌కు వ్యతిరేకంగా మొత్తం పరికరాలు మరియు మెషిన్ బెడ్ యొక్క తీవ్రత నిర్ధారిస్తుంది.
సిలిండర్ మరియు రబ్బరు చక్రం యొక్క రొటేట్ వేగం సర్దుబాటు అవుతుంది.
ప్రత్యేక నిలువు దుమ్ము దులపడం నిర్మాణం దుమ్ము దులపడం బాగా ప్రభావితం చేస్తుంది, దాని ఫ్లోర్ స్పేస్ చిన్నదిగా మరియు మీ పని వాతావరణం శుభ్రంగా ఉంటుంది.
గైడ్ రైలు లోపలికి దుమ్ము ప్రవేశించకుండా మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా పాలిషర్-హెడ్ యొక్క గైడ్ రైల్ డస్టింగ్ ప్రక్రియతో ఉంటుంది.
పాలిష్ చేసిన సిలిండర్ ఉపరితలం అద్దంలా మెరుస్తూ ఉంటుంది.

రాగి గ్రౌండింగ్ తర్వాత తదుపరి ప్రక్రియ రాగి పాలిషింగ్.ఈ యంత్రం రాగి రోలర్‌ను ప్రకాశవంతంగా చేస్తుంది మరియు రాగి పొర ఉపరితలంపై ఉన్న బుర్రను తొలగించగలదు.ఈ యంత్రం ఒక చిన్న ప్రాంతాన్ని ఆక్రమించింది, అధిక స్థాయి ఆటోమేషన్ మరియు స్థిరమైన పనితీరును కలిగి ఉంటుంది.

పాలిషింగ్ మెషీన్ యొక్క ఆపరేషన్ కీ గరిష్ట పాలిషింగ్ రేటును పొందడం, తద్వారా దెబ్బతిన్న పొరను వీలైనంత త్వరగా తొలగించడం.Aఅదే సమయంలో, పాలిషింగ్ డ్యామేజ్ లేయర్ చివరిగా గమనించిన నిర్మాణాన్ని ప్రభావితం చేయదు, అంటే ఇది తప్పుడు నిర్మాణానికి కారణం కాదు.పాలిష్ చేసిన డ్యామేజ్ లేయర్‌ను తొలగించడానికి పెద్ద పాలిషింగ్ రేటును నిర్ధారించడానికి ముతక అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించడం అవసరం, కానీ పాలిషింగ్ డ్యామేజ్ లేయర్ కూడా లోతుగా ఉంటుంది;రెండోది అత్యుత్తమ పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం అవసరం, తద్వారా పాలిషింగ్ డ్యామేజ్ లేయర్ నిస్సారంగా ఉంటుంది, కానీ పాలిషింగ్ రేటు తక్కువగా ఉంటుంది.

ఈ వైరుధ్యాన్ని పరిష్కరించడానికి ఉత్తమ మార్గం పాలిషింగ్‌ను రెండు దశలుగా విభజించడం.కఠినమైన పాలిషింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం కఠినమైన పాలిషింగ్ వల్ల కలిగే ఉపరితల నష్టాన్ని తొలగించడం, ఇది గరిష్ట పాలిషింగ్ రేటును కలిగి ఉండాలి.కఠినమైన పాలిషింగ్ ద్వారా ఏర్పడిన ఉపరితల నష్టం ద్వితీయ పరిగణన, కానీ అది కూడా సాధ్యమైనంత చిన్నదిగా ఉండాలి;రెండవది చక్కటి పాలిషింగ్ (లేదా చివరి పాలిషింగ్), ఇది కఠినమైన పాలిషింగ్ వల్ల ఉపరితల నష్టాన్ని తొలగించడం మరియు పాలిషింగ్ నష్టాన్ని తగ్గించడం.పాలిషింగ్ మెషిన్ ద్వారా పాలిష్ చేసేటప్పుడు, నమూనా మరియు పాలిషింగ్ డిస్క్ యొక్క గ్రైండింగ్ ఉపరితలం ఖచ్చితంగా సమాంతరంగా ఉండాలి మరియు పాలిషింగ్ డిస్క్‌పై సమానంగా నొక్కాలి.Aఅధిక ఒత్తిడి కారణంగా నమూనా బయటకు వెళ్లకుండా మరియు కొత్త గ్రౌండింగ్ గుర్తులను ఉత్పత్తి చేయకుండా నిరోధించడానికి శ్రద్ధ వహించాలి.అదే సమయంలో, శాంపిల్ రొటేట్ చేయాలి మరియు టర్న్ టేబుల్ యొక్క వ్యాసార్థంలో ముందుకు వెనుకకు కదలాలి, తద్వారా మెరుగుపెట్టిన ఫాబ్రిక్ యొక్క స్థానిక రాపిడిని చాలా వేగంగా నివారించవచ్చు.పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో, పాలిషింగ్ ఫాబ్రిక్ ఒక నిర్దిష్ట తేమను ఉంచడానికి మైక్రో పౌడర్ సస్పెన్షన్‌ను నిరంతరం జోడించాలి.తేమ చాలా తక్కువగా ఉంటే, కఠినమైన దశ కుంభాకారంగా ఉంటుంది మరియు ఉక్కులో కాని లోహ చేరికలు మరియు తారాగణం ఇనుములో గ్రాఫైట్ దశ "ట్రైలింగ్ టెయిల్" యొక్క దృగ్విషయానికి దారి తీస్తుంది;తేమ చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఘర్షణ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే వేడి నమూనా యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచుతుంది, సరళత ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఉపరితలం మెరుపును మరియు నల్ల మచ్చలను కూడా కోల్పోతుంది మరియు కాంతి మిశ్రమం ఉపరితలంపై గీతలు పడేలా చేస్తుంది.కఠినమైన పాలిషింగ్ యొక్క ప్రయోజనాన్ని సాధించడానికి, రోటరీ టేబుల్ యొక్క భ్రమణ వేగం తక్కువగా ఉండాలి మరియు 600r / min మించకుండా ఉండటం మంచిది;స్క్రాచ్‌ను తొలగించడానికి అవసరమైన సమయం కంటే పాలిషింగ్ సమయం ఎక్కువగా ఉండాలి, ఎందుకంటే వైకల్య పొరను కూడా తొలగించాలి.కఠినమైన పాలిషింగ్ తర్వాత, గ్రౌండింగ్ ఉపరితలం మృదువైనది కాని నిస్తేజంగా ఉంటుంది మరియు సూక్ష్మదర్శిని క్రింద కూడా మరియు చక్కటి గ్రౌండింగ్ గుర్తులు ఉన్నాయి, వీటిని చక్కటి పాలిషింగ్ ద్వారా తొలగించాల్సిన అవసరం ఉంది.